Fallstudie: Das bisher herausforderndste PE 100 RC Projekt der Welt – schwebende Trinkwasserleitung im Mittelmeer

Die Reinert-Ritz GmbH aus dem niedersächsischen Nordhorn entwickelt seit über 40 Jahren innovative Produkte aus thermoplastischen Kunststoffen. Das Ergebnis der gewonnenen Erfahrungen sind Beschläge, die in diesen Dimensionen nicht standardmäßig auf dem Markt erhältlich sind. Weltweit werden immer wieder neue Kunden von der Qualität dieser großformatigen Produkte überzeugt. Mit ihrer langjährigen Erfahrung, der lückenlosen Qualitätssicherung und der hohen Fertigungsqualität konnte Reinert-Ritz die Planer dieses Großprojektes von ihren Fähigkeiten und ihrer Leistungsfähigkeit überzeugen.

Bevor der Rohstofflieferant die 25 Tonnen PE 100 Granulat in die Silos des Unternehmens entladen darf, wird der Lieferung eine Probe entnommen und im Labor von den Mitarbeitern der werkseigenen Qualitätssicherung untersucht. Die Granulatprobe wird nach strengen Richtlinien mit etablierten Prüfmethoden getestet. Diese lückenlose Qualitätssicherung ist ein fester Bestandteil des Herstellungsprozesses bei der Reinert-Ritz GmbH. Erst wenn die Probe den hohen Anforderungen des Unternehmens entspricht, darf das Granulat weiterverarbeitet werden.

In der angrenzenden Extrusionsabteilung werden aus dem Granulat Halbzeuge bis zu 2000mm Durchmesser und mehr hergestellt. Hier wird das Granulat direkt in den sogenannten Extruder eingespeist dessen Aufbau dem eines Fleischwolfes ähnelt. Das Granulat wird über einen Trichter zugeführt und von einer Förderschnecke durch eine Heizzone bewegt. Unter dem Einfluss von Reibung, Temperatur und steigendem Druck werden die losen Granulatkörner aufgeschmolzen. Die nun plastisch verformbare Masse wird durch ein von Reinert-Ritz entwickeltes System gepresst, so dass ein dickwandiges Kunststoff-Halbzeug entsteht. Sobald das sehr heiße und gleichmäßig verformbare Halbzeug die Form verlässt, muss es gekühlt werden. Direkt an die Maschine gekoppelt ist ein Kühlbecken, über das die Wärme abgeführt wird. Am Ende der Extrusionslinie wird das formstabile Halbzeug auf die vom Kunden gewünschte Länge geschnitten. Auch das Halbzeug wird von der Qualitätssicherung überwacht. Von jedem bei Reinert-Ritz produzierten Hohl- und Vollstab wird eine Probe entnommen. Wie das Ausgangsmaterial, das Granulat, werden auch die Halbzeugproben im Labor auf ihre Eigenschaften geprüft.

Nach Freigabe durch die Qualitätskontrolle kann das Halbzeug in weiteren Verarbeitungsschritten zur Herstellung des Fertigproduktes verwendet werden. Um die dickwandigen Halbzeuge zu den gewünschten Fertigprodukten für die Kunden zu verarbeiten, verfügt das Familienunternehmen Reinert-Ritz über einen großen und modernen Maschinenpark. Mit dem Einsatz von computergesteuerten Dreh- und Fräsmaschinen kann vom kleinen bis zum sehr großen Halbzeug alles effizient und in bester Qualität bearbeitet werden. Die speziellen Bunde für das Türkei-Projekt wurden mit einer speziellen Portalfräsmaschine hergestellt. Mit ihr lässt sich Halbzeug bis zu einem Durchmesser von 2 m problemlos verarbeiten. Trotz dieser Dimensionen arbeitet die Fräsmaschine mit einer sehr hohen Genauigkeit. Bei den Verbindungsteilen, die in diesem Trinkwasserprojekt zum Einsatz kommen, ist diese Maßhaltigkeit besonders wichtig, da die Fittings im Übergang von PE100 zu den vorgeformten Stahlbögen eingesetzt werden. Deshalb muss jedes von Reinert-Ritz für dieses Großprojekt gefertigte Bauteil die sehr engen vorgegebenen Toleranzen einhalten.

Und zur Qualitätssicherung wird jedes mit einer eindeutigen und dauerhaften Kennzeichnung versehen. Abschließend geprüft und verpackt, werden die Fittings per LKW in die Türkei transportiert.

Bis heute wurden über 300 dieser Beschläge für das TRNC-Projekt gefertigt und erfolgreich installiert. Täglich werden Armaturen aus Nordhorn in über 40 Länder der Welt verschickt.